如果你曾经从事过汽车内饰零件的加工工作，那么你一定知道“回弹现象”带来的麻烦。当你把零件从模具中取出来时，它往往会发生变形——无法保持原来的形状。
这是因为材料仍在试图抵抗外力作用。在成型过程中，材料没有受到足够的热处理，因此内部存在应力。一旦零件离开模具，它就会试图恢复到原来的形状。
为了解决这个问题，我们不再使用传统的整体加热方式，而是采用红外线分区控温技术。
“一刀切”的加热方式的弊端 大多数系统都是用相同的加热量来处理整个零件。但汽车内饰件并非平板塑料，它有着复杂的结构，包括尖锐的角落、凹陷的部分以及平坦的区域。通过分区控温，我们可以对那些应力较大的区域进行更集中的加热，而不会让其他区域被过度加热。这样就能找到最适合的材料温度，让材料真正放松下来并保持稳定形状。
精确控制尺寸 红外线技术的优势在于它能直接作用于聚合物链。通过分区控温，我们可以让特定区域多接受几秒钟的加热时间。这需要精确的控制，如果过度加热，就会导致零件变薄或表面烧焦。但只要调整得当，零件就能完全符合CAD设计图的要求。无需再担心零件会变形的问题。
需要付出的代价 当然，这并不是什么神奇的解决方案。这种设计需要更多的准备工作。你需要更多的电线和PID控制器，而且在对零件进行加热之前，还需要先了解其热分布情况。虽然设置起来比较复杂，但总比因为零件变形而浪费大量产品要好得多。
另外还要注意：这些红外线装置会产生大量热量。因此，必须确保良好的通风条件。如果空气流动不畅，环境中的热量就会干扰传感器的正常工作，进而导致设备停止运转。不过，一旦系统正常运行，你就不再需要与材料作对了——因为你终于可以掌控一切了。