Maintenir une température constante pendant le séchage des plaquettes de frein
Lorsque l’on fonctionne en continu avec des systèmes de séchage des plaquettes de frein, il n’y a pas de place pour les imprécisions. Si la puissance émise par les lampes infrarouges diminue ou augmente, ne serait-ce que pendant une seconde, le revêtement ne se durcit pas de manière uniforme. On obtient alors des niveaux de friction inconstants, ainsi qu’un tas de pièces rejetées au poste de contrôle qualité. C’est un vrai casse-tête dont personne n’a besoin.
C’est pourquoi nous concevons nos modules infrarouges de manière à ce qu’ils restent extrêmement stables.
Le secret d’une chaleur constante
Tout repose sur la façon dont nous gérons la charge électrique et la masse thermique de la lampe en quartz. Nous utilisons des émetteurs à ondes courtes à haute puissance, car ils permettent de maintenir un flux de chaleur constant, même si la vitesse du convoyeur augmente.
Mais voici le véritable truc : la tension du filament en tungstène. Dans les lampes bon marché, le filament s’affaisse avec le temps. Une fois affaissé, la composition spectrale de la lumière change, ce qui entraîne des variations dans les temps de séchage. Nos modules garantissent donc que la chaleur reste toujours au niveau souhaité.
Des composants résistants
Pour être honnêtes : les lampes standard ne peuvent pas supporter un fonctionnement en continu. Elles finissent par brûler.
Nous utilisons du verre en quartz à paroi épaisse, car les résines utilisées pour fabriquer les plaquettes de frein libèrent des vapeurs chimiques qui endommagent facilement les matériaux fragiles. De plus, nous avons amélioré les connecteurs : dans la plupart des systèmes, les terminaux se détériorent à cause de l’oxydation ou du mouvement causé par les variations de température. Ici, vous n’aurez pas ce problème d’arc électrique, habituellement rencontré avec les lampes bon marché de type R7 ou Sk15.
Une mise en garde
Une haute densité de chaleur est bien sûr avantageuse, mais elle est difficile à gérer. L’utilisation de ces modules à pleine capacité génère une grande quantité de chaleur autour du boîtier. Vous ne pouvez pas simplement les installer dans un vieux système existant en espérant que tout fonctionnera bien. Il vous faudra des ventilateurs et des systèmes de refroidissement efficaces pour évacuer cette chaleur. Sinon, vous risquez de voir l’isolation des fils fondre. Ce n’est pas très agréable à voir.
Nous concevons ces modules pour être utilisés directement dans les ateliers. Ils sont conçus pour résister aux conditions difficiles et maintenir une puissance constante, tant que l’alimentation électrique est stable et que le système de refroidissement est suffisamment efficace.