La plupart des fours à convection utilisés pour le traitement des revêtements des disques de frein présentent un problème majeur : ils tentent d’abord de chauffer l’air. C’est lent et frustrant. En réalité, les pièces restent bloquées en attendant que la chaleur parvienne jusqu’à elles, après avoir dû traverser une couche d’air. Cela crée un sérieux goulot d’étranglement dans la chaîne de production.
Nous résolvons ce problème en abandonnant l’utilisation de l’air chaud au profit d’émetteurs infrarouges à ondes courtes.
Comment cela fonctionne-t-il ? Pensez-y comme ceci : au lieu de chauffer toute la pièce pour faire monter la température des pièces, les rayonnements infrarouges envoient directement de l’énergie dans le revêtement. Les photons pénètrent directement dans le matériau, provoquant des mouvements moléculaires qui génèrent de la chaleur de l’intérieur vers l’extérieur. C’est rapide… vraiment rapide. Comme vous ne perdez pas de temps à chauffer l’air autour des pièces, vous pouvez atteindre très rapidement les températures nécessaires pour le traitement. Le meilleur côté ? Vous pouvez généralement réduire la longueur de votre four de 30 % à 50 % sans pour autant perdre en efficacité.
Les aspects techniques Nous utilisons du verre de quartz de haute pureté pour ces émetteurs, car il permet à l’énergie infrarouge de passer sans être bloquée. En fonction de la capacité de votre réseau électrique, nous pouvons ajuster la puissance et la tension afin d’obtenir la densité thermique souhaitée. Pour les disques de frein, nous préférons utiliser des émetteurs à ondes moyennes ou courtes. Ainsi, la chaleur ne se contente pas de chauffer la surface, mais pénètre également profondément dans le revêtement.
Et ne vous inquiétez pas concernant l’installation : nous utilisons des connecteurs industriels standards. Si un tube tombe en panne, il suffit de le remplacer par un nouveau. Simple.
Quelques points à garder à l’esprit Il y a tout de même une contrainte : lorsque vous augmentez la densité thermique, la vitesse de traitement augmente, mais il est essentiel que le rythme de déplacement des pièces soit parfaitement synchronisé. Si la bande transporteuse avance trop lentement, les bords du revêtement risquent d’être endommagés. Il faut donc s’assurer que la vitesse de la bande transporteuse et la puissance des émetteurs soient bien coordonnées.
De plus, ces tubes deviennent extrêmement chauds. Assurez-vous que le boîtier du four soit correctement isolé. Vous ne voulez pas que l’extérieur du boîtier devienne un danger pour ceux qui se trouvent dans l’atelier.